10.02.2012
Automobilindustrie setzt auf umweltfreundliche Vorbehandlung OXSILAN® ersetzt Zinkphosphatierung
Moderne Technologie im ältesten Werk
Im neuen Presswerk des Mercedes-Benz Werk Gaggenau, eine der ältesten Automanufakturen der Welt, werden täglich über 1.400 Ersatzbauteile wie Türen, Heckdeckel, Kotflügel oder Motorhauben aller Modelle von Mercedes-Benz gefertigt, vorbehandelt und lackiert. Früher bestanden die Bauteile überwiegend aus verzinktem Stahlblech. Doch mehr und mehr drängt der Werkstoff Aluminium in die Kraftfahrzeuge. Für die Zinkphosphatierung bedeutet der zunehmende Materialmix ein Ausloten der technologischen Grenzen. Die Anpassung der Bäder auf die wechselnden Frachten ist aufwendig und die Entsorgung der Schwermetalle teuer. „Der Trend zum Leichtbau wird sich in Zukunft weiter verstärken“, erklärt Klaus Rudo, zuständig für die Globale Prozessfreigabe bei Daimler. „Folglich brauchten wir bei Mercedes-Benz eine schwermetallfreie und multi-metallfähige Alternative.“
OXSILAN®: umweltfreundlich und multi-metallfähig
Nach einer mehrmonatigen Testphase überzeugten die Ergebnisse in so vielen Bereichen, dass man bereits im Frühjahr 2011 mit der neuen OXSILAN® Technologie in Serie ging. Für Sascha Malorny, der bei Mercedes-Benz in Gaggenau die Vorbehandlung und Lackierung betreut, hat sich durch den Umstieg auf OXSILAN® vieles vereinfacht: „Früher mussten wir alle zehn Wochen eine Säurespülung der Phosphatierzone durchführen, was jeweils ein ganzes Wochenende in Anspruch nahm. Mit OXSILAN® ist die gesamte Anlagenreinigung nach nur sechs bis acht Stunden abgeschlossen.“ Der Zinkphosphatierprozess verlangte zudem eine wöchentliche Reinigung der Filteranlage, wobei ein kompletter Austausch der Filtermatten vorgenommen werden musste. Heute reicht es aus, die Filterpresse einmal im Monat mit Wasser abzuspülen, denn die neue Vorbehandlungstechnologie ist praktisch schlammfrei.
Prozesskosteneinsparungen mit OXSILAN®
Das OXSILAN®-Verfahren arbeitet bei Raumtemperatur und benötigt keine kostenintensive Badbeheizung. Im Werk Gaggenau konnten zusätzlich im KTL-Bad die Temperatur um rund zwei Grad und die elektrische Spannung um etwa zehn Prozent gesenkt werden. Die vielen Vorteile in punkto Energieverbrauch, Abwasserbehandlung, Badentschlammung und Entsorgung sorgen für hohe Prozesskosteneinsparungen. Und das, ohne Einbußen hinsichtlich der Qualität. Zusätzlich bietet der Wegfall der nickelhaltigen Zinkphosphatierung ein großes Plus an Sicherheit für die Mitarbeiter.
OXSILAN® ist ein geschütztes Warenzeichen der Chemetall.
Über OXSILAN®
Seit 2006 bewährt sich OXSILAN® in der Vorbehandlung von Automobilkomponenten. Das Verfahren wurde in den Jahren zuvor von der Frankfurter Chemetall GmbH entwickelt. Den Grundstoff bilden Silane, die sich in wässrigen Lösungen durch Hydrolyse und Kondensation zu Polysiloxanen verbinden. Im Beschichtungsprozess können die reaktiven Silanolgruppen sowohl zum Metall als auch zum Lack hin chemisch gebunden werden. Durch Wärmebehandlung, z.B. im Anschluss an eine Kathodischen Tauchlackierungen (KTL) vernetzen die Polysiloxane weiter. Dadurch entstehen Schichten in der Größenordnung von 100 nm. Diese reichen bereits aus, um in Kombination mit vielen Lackaufbauten den gleichen Korrosionsschutz zu erzielen wie mit den rund zehn Mal stärkeren Zinkphopshatschichten. Das senkt den Materialeinsatz, verkürzt die Vorbehandlungszeiten und erhöht die Produktivität. Steigerungen zwischen 30 und 65 % konnten in der Praxis verzeichnet werden.
Über Chemetall
Chemetall, ein Unternehmen der Rockwood Holdings, Inc. (NYSE: ROC), ist ein führender globaler Lieferant von Spezialchemikalien mit Schwerpunkt auf Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Metallen und Kunststoffen sowie ausgewählten Bereichen der Feinchemie, inklusive Lithium und Caesium. Die Firma Chemetall hat ihren Hauptsitz in Frankfurt am Main und umfasst rund 40 Gesellschaften weltweit. Mit 2.900 Beschäftigten erzielt die Gruppe einen Umsatz von ca. 1.163 Mio. Dollar (2010).Weitere Informationen unter www.chemetall.com
